目前，外国中型压铸模的开发周期*为1－2个月，汽车件模具开发周期为6-7个月，而我国则为外国水平的2-3倍。因此，国内一些较有的汽车件模具厂虽有开发新模具的，却常因跟不上汽车产品新换代的步伐而失去市场竞争力。我国汽车件模具行业的企业结构不合理，软件开发、管理及人员素质和外国水平相比差距较大。标准化程度低。汽车件模具已进入标准化阶段。外国的汽车件模具基本是由好的模具制造商提供，模具商品化率在70％以上，还有许多模具标准件的企业，汽车模具标准件多达几百种。而我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂或车间内，模具商品化率偏低。"九五"期间虽然进行了企业结构调整，模具自产自配比例仍高达70％左右。在汽车模具标准件方面，我国也只有两家有批量的企业。目前各汽车件模具制造厂家已基本都在使用实型制作工艺。江苏汽车件制造模具生产厂
如利用模流分析软件MOLDFLOW模拟产品的注塑成型过程，提前发现问题，优化汽车件模具设计，从而实现模具的制造、调试一次成功。它包括经营管理、汽车件模具设计和模具制造三方面的标准化。主要体现为:统一的数据库和文件传输格式；充分利用和开发Internet和Intranet，实现信息的集成和数据资源的共享；解决生产的组织、协调和专业化分工。这样可以解决模具单件生产效率不高的问题，使大多数的模具零件由单件生产方式转变为流水线式生产方式，以提高模具制造的质量和效率，降低模具成本。江苏汽车件制造模具生产厂汽车件模具上的易损件应容易更换。
汽车件冲模基础零件和工作零件的毛坯准备是生产准备的重点。它们多为铸件而且是单件生产，铸造模型的制造是毛坯准备的关键。一般多用实型铸造(消失型的一种)。由于汽车件模具的轮廓尺寸大，所以加工它需要大型机械加工设备。常用的有: 龙门刨床、落地镗铣床数控铣床、多轴数控铣床等。另外，为了调试模具，还需要大型的研合压床和试模压力机。汽车件模具制造工艺的重点是工作零件型面的加工。由于是三维曲面构成的组合面，所以加工困难，精度不易保证。提高数控加工的精度是提高模具精度和缩短制造周期的关键。
汽车模具塑件不能有尖角锐边，所有转角都需要设计成圆角，因为模具的成型零件经过淬火后易发生应力开裂现象。注意左右反射镜灯头孔与塑件表面花纹是左右平移，不能设计成镜像对称，因为灯泡与灯头是不会分左右的，其余特征都是镜像对称。近年来，我国汽车工业的快速发展极大地带动了汽车件模具行业的发展。由于汽车件模具是技术型产品和典型的定制产品，尤其是汽车件模具的技术含量非常高。如何提高生产效率、缩短开发周期、提高模具技术水平、降低生产成本一直是模具企业面临的难题。汽车件模具加工过程也是确保模具质量的重要一环，制造过程中的加工方法和加工精度会影响到模具的使用寿命。
我国汽车件模具行业的特点：冲压模具技术发展重点。模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/CAM技术的应用，并持续提效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统化程度。围绕着汽车车身试制、大型覆盖件模具的快速制造，近年来也涌现出一些新的快速成型方法，例如目前已开始在生产中应用的无模多点成型及激光冲击和电磁成型等技术。汽车件模具都表现出了降低成本、提效率等优点。汽车件模具行业产值占模具全行业产值的40%，在我国有1/3左右的模具产品是为汽车制造业服务的。江苏汽车件制造模具生产厂
汽车件模具通用性好，不受冲压件尺寸的限制即适合于中小型冲压的出产。江苏汽车件制造模具生产厂
汽车件模具直顶设计：直顶联杆与导套的配合长度需大于联杆在B板里的长度的2/3。直顶块与联杆连接用杯头螺丝固定较好，方便加工；其次用销钉；再者可以用压块形式；顶块上的螺丝孔边距离封胶位至少有5mm；联杆与B板的孔避空单边0.5mm；联杆头部和尾部都要考虑做定位；底板要做出工艺孔，方便拆装。联杆可以直接固定在底针板上；直顶块侧面需做3或5度斜度，避免顶出时与模芯摩擦；直顶块与塑胶产品内侧应有0.2～0.3mm距离。汽车件模具主体镶件加工工艺：备材料：工艺员根据工件的大小、形状来定义是单件加工还是多件合在一起加工，如果是多件一起加工，工艺员需对工件的加工排位出图；铣床加工：钳工根据工件图或结合工艺员出的排位图进行加工，钻运水孔（运水孔堵头较深处距横向运水孔距离3-4mm）、穿丝孔，钻、攻螺丝孔，钻、铰顶细孔，成型处开粗，模具编号，挂台让位。江苏汽车件制造模具生产厂