SMC模具的结构设计：对于复杂制品的模具，采用垂直分型结构时制造较困难，且价格昂贵，而采用半溢性水平分型模具结构，则比较合适。其溢料间隙与垂直分型结构的间隙在同一范围之内。模槽壁斜度也为2，但在某些场合下，为增加模具不溢性，斜度可适当减小。从制品边缘到模壁间的距离可以变化，但凸区宽度必须保持在2.0-5.0mm范围内。由于凸台区承受了一定压力，因此降低了制品所承受的有效压力。一般设计凸台面之间间隙为0.08-0.13mm，从凸台到溢料线部分应有1.0-1.5mm间隙，以避免在该点产生流动限制。应用SMC模压工艺得到制品，其性能也非常出色：优异的电绝缘性能、机械性能、热稳定性、耐化学腐蚀性。湖州大型SMC模具订制
如何提高SMC产品的质量？SMC产品的质量取决于压机设备、模具、技术参数以及工作人员的素质等要素。而其中，较为关键的就是模具的质量。要确保SMC模具正常生产过程中出来的产品尽可能地与产品设计图一致。因此，如何控制精度就变得尤其重要。SMC产品精度包括尺寸精度、形状精度和表面粗糙度等，它是衡量产品质量的重要标准。当然，不同的应用场合，对SMC产品的精度的要求也会有所不同。根据SMC产品的成型特点，以下几点是影响SMC产品精度的主要因素：1 SMC材料的收缩率；2 加强筋和预埋嵌件等的设计；3 模具设计的分型面和剪切边；4 脱模角度；5 模具表面粗糙度。总而言之，模具的设计和制作精度是保证产品精度和质量的关键所在。湖州大型SMC模具订制模压所能成型的制品的尺寸*由已有的模压机的合模力与模板尺寸所决定。
SMC模压成型工艺：压机通常由置于两个加热板之间的模具的上半部和下半部组成。模压成型工艺的基本过程是将经过一定预处理的SMC放入模具的下半部分。 然后放低上板并向模具施加压力。在预定温度的前提下，模制材料在型腔中逐渐固化，然后即可从模具中取出SMC产品，并进行所需的辅助处理以获得产品。片状模塑料（SMC）的模制过程开始于将符合要求的片状或团状模塑料（SMC）剪裁成所需求的形状，在剥去两侧保护膜，然后重叠，根据要求放置在模具适当位置上，并根据合适的工艺参数进行加热和加压。 成型温度和成型压力决定了SMC产品的质量。在所有的影响因素中，较重要的是成型温度，成型压力和成型时间。
SMC模压工艺的优点有很多，比如它具有操作简单、易于实现自动化、生产节拍短（3-5min）、可成型表面光滑结构复杂的制品等，另外应用SMC模压工艺得到制品，其性能也非常出色：优异的电绝缘性能、机械性能、热稳定性、耐化学腐蚀性。SMC工艺并不是一个新兴的复合材料成型工艺，它在上世纪六十年代就已经出现，经过了半个多世纪的发展，不断更新优化，现在普遍应用于汽车行业、建筑行业、通讯工程、电子、电气等行业中。其中，在汽车行业，发达国家早已有大量的应用案例，随着近年来新能源汽车行业的高速发展，汽车轻量化需求越来越明显。SMC产品从表面到背面都是一种材质，高温高压热固化成型，密度高、强度大、质量。
关于SMC模具，那又是什么样模具呢？模压成型模具通常使用液压机，模具上下两部分固定在压机上。模具包括型腔型芯，这点和注塑模具相知同。试模材料放在打开的模具上，然后关闭压机。设定好的温度和压机产生的压力使原材料融化到模具的型腔。这类模具的试模材料通常为SMC,BMC,GMT. 因此我们道也常常称此类模具为SMC模具，BMC模具，GMT模具。SMC 为片状增强型热塑性材料，通常用于大的制品，而此类制品需要较大的强度。BMC材料为团状，富含短纤维，有着优越的机械性能，低收缩，并且颜色稳定。GMT 材料为玻璃纤维增强型热塑性塑料,可普遍应用于汽车车身专各部位，可替代传统的金属部件，减轻重量，降低成本，与注塑模具不同的是，SMC模具需要加热而不是冷却。通常的加热方法有蒸汽，油，电力，和高压水。我国SMC模具行业自形成以来，发展迅猛，已经成为国际SMC模具领域重要的出口国之一。湖州大型SMC模具订制
SMC模压成型工艺的优点:可成型较大型平板状制品。湖州大型SMC模具订制
SMC模具与FRP的比较：材料成分不一样，价格不一样：SMC原材料要比FRP贵一倍以上。成型工艺不一样：SMC必须用大型液压机械、金属模具，经过高温高压一次性热压固化成型；传统FRP工艺是采用木模，用人工手糊方式生产，自然干燥脱模成型。产品质量不一样：SMC产品从表面到背面都是一种材质，高温高压热固化成型，密度高、强度大、质量。SMC质量可靠；而FRP产品分为胶衣、玻璃纤维布、木板等多个层次，靠手糊工艺成型，受工人素质及天气的影响大，质量不稳定。湖州大型SMC模具订制