因为厂对加工的产品精度要求较高，所以在编程时需要考虑的事项有： 1. 零件的加工顺序： 先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）； 先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）； 先加工公差大的加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。 2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深： 1）碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm； 2）硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm； 3）钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：T...

板料冲压从手工操作到半机械化、 机械化、 自动化操作, 均是冲压发展到每个阶段的标志, 而今板料冲压又进入到了智能化阶段, 因此, 可以说智能化冲压是板料冲压技术发展的必然趋势。板料成形智能化研究起源于 20 世纪 80 年代初的美国, 继后, 日本塑性加工界也开始板料智能化研究。该项技术研究之初的十余年间, 全部力量集中于弯曲回弹的成形控制, 直至 1990 年后该项技术的研究才扩展到筒形零件的拉深变形, 进而再扩展至汽车覆盖件成形、 级进模智能成形等。所谓智能化冲压, 乃是控制论、 信息论、 数理逻辑、 优化理论、 计算机科学与板料成形理论有机相结合而产生的综合性技术。板料智能化是冲压成形...

在冲压生产中应尽量减少冲压工艺废料及结构废料, *大限度地利用材料和*di限度地产生废弃物。减少工艺废料, 就是通过优化排样来解决, 例如采用对排、 交叉排样等方法, 还可以采用少无废料排样方法, 以大幅度提高材料利用率。 所谓优化排样就是要解决两个问题: 一是如何将它表示成数学模型; 二是如何根据数学模型尽快求出*优解,其关键就是算法问题。现代优化技术已发展到智能优化算法, 主要包括人工神经网络、 遗传算法、 模拟退火、 禁忌搜索等。 可以相信优化排样将会有一个突破性进展, 对结构废料多的工件可采用套裁方法, 从而能达到废物利用, 变废为宝。 此外, 还可以通过改产品结...

板料冲压从手工操作到半机械化、 机械化、 自动化操作, 均是冲压发展到每个阶段的标志, 而今板料冲压又进入到了智能化阶段, 因此, 可以说智能化冲压是板料冲压技术发展的必然趋势。板料成形智能化研究起源于 20 世纪 80 年代初的美国, 继后, 日本塑性加工界也开始板料智能化研究。该项技术研究之初的十余年间, 全部力量集中于弯曲回弹的成形控制, 直至 1990 年后该项技术的研究才扩展到筒形零件的拉深变形, 进而再扩展至汽车覆盖件成形、 级进模智能成形等。所谓智能化冲压, 乃是控制论、 信息论、 数理逻辑、 优化理论、 计算机科学与板料成形理论有机相结合而产生的综合性技术。板料智能化是冲压成形...

冲压加工 冲压加工是靠压力机、油压机、锻压机和模具对板材、带材（紫铜片、黄铜片、冷扎铁片、铝片）施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的半成品。冲压成品是较早工序流程，线条、字母、图案必须清楚完整，尺寸准确。 压铸 压铸是将熔融金属在高压高速下充满铸模，结晶凝固形成产品的过程。压铸工艺是把压铸机、压铸模、锌合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。要做出合格的产品，就必须将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到统一的协调，加上选用质量材料和设计先进的模具。压铸成品除了线条、字母、图案必须清楚完整，尺寸准确外，还不能有水纹。 对于某些具有...

五金件是加工制造业经常会用到的。在过去的传统加工行业中，主要采用模具冲床的加工方式对五金件进行加工。根据客户的所要的形状，进行开模，将模具安装在冲床上，利用大型的冲压力量将工件一次成型。这种方法适用于大批量的五金件生产，速度较快，一冲成型。当然，这样的加工方式也存在缺点。比如说：冲压出来的工件存在大量的毛刺，再比如说，模具制作、模具维修耗费一定的成本与开发周期。 随着激光技术的发展，五金件逐步开始非常广地使用激光切割的方式进行加工。采用激光切割机进行五金件的加工，避免了模具所产生的成本，同时也有效提高了切割质量。将工件所要切割的形状和尺寸用CAD绘制出图纸，写入设备的程序，便可快速切...

除了对精密零件要严格要求之外，精密零件加工设备和检测设备也一定要先进，先进的加工设备使加工精密零件的时候更加简单，精度会更高一些，效果当然都会更好；检测设备可以检测出没有达到要求的精密零配件，让所有发给客户的精密产品真正的达到合格精密标准要求。 此外精密零配件加工一定要严格按照图纸进行加工，虽然加工出来的实际尺寸肯定不会和图纸理论尺寸一摸一样，但只要加工尺寸在误差允许范围之内就都是合格标准的五金产品，以及减少不必要的一些损失。对于不合格的五金产品要么只能重新加工，或者是直接报废，这样必然会造成浪费成本的一些增加量。所以我们不管做任何产品都要小心谨慎认真看好图纸详细了解情况，不能有任何的疏忽遗漏...