橡胶制品加工过程包括塑炼、混炼、压延或挤出、成型和硫化等基本工序，每个工序针对制品有不同的要求，分别配合以若干辅助操作。为了能将各种所需的配合剂加入橡胶中，生胶首先需经过塑炼提高其塑性；然后通过混炼将炭黑及各种橡胶助剂与橡胶均匀混合成胶料；胶料经过压出制成一定形状坯料；再使其与经过压延挂胶或涂胶的纺织材料（或与金属材料）组合在一起成型为半成品；后经过硫化又将具有塑性的半成品制成高弹性的终产品。对精度要求比较高的橡胶制品，油封、O型圈、密封件等橡胶制品，还需要进行修边、去毛边加工，可选用的方式有人工修边、机械修边和冷冻修边。 橡胶制品缺陷与解决方案！合成橡胶制品性能
从模具设计的要求可知,影响制品脱模的因素有模具刚度、脱模阻力、顶出机构等。模具刚度：橡胶模具一般采用组合模具,所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中,在合模力或注射压力的作用下,模具零件容易产生弹性变形,开模时,这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时,还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力,迫使边框中心外凸变成弧形,胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大,产生脱模困难,造成制品撕裂,甚至模具报废（通常制品带有钢骨架材料）。因此,模具设计时应保证成型零件有足够的刚度。合成橡胶制品性能实际上，很少有橡胶产品是由一种颜料制得，无论是无机颜料或是有机颜料。
橡胶制品配方设计的原则：一、橡胶制品必须要符合相关的环保要求(VOCs),设计要求：产品尺寸结构、外观、气味（VOC）、ROSHREACH、食品级饮水级医疗级、细菌滋生、物理机械性能、化学耐腐蚀性能，产品收缩等等。二、制品必须遵循：节能高效，经济合理原则，估算出原料成本、加工工艺和性能（使用要求）比较好平衡点；三、在原有的设计上不断优化材料配比（新材料的应用）和加工工艺（性设备和自动化的应用）获得预期的可行性。3、配方设计的程序和方法
模具保养对橡胶制品脱模的影响。一副结构合理的模具,为了延长其使用寿命,保证产品质量,除了使用谨慎小心外还应重视模具保养。模具使用完毕后,须进行以下几项内容的检查：（1）模具有无变形,特别是模腔或模框。模具变形后不利于带有钢骨架或硬度大的橡胶制品脱模。（2）配合部位有无松动和拉毛。模具松动和拉毛会有间隙和痕迹,胶料挤人后,产生脱模困难,甚至把橡胶产品撕裂。（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多块模板拼合而成,定位不准会使模具产生间隙或变形。（4）模腔表面是否光滑,积垢情况如何。模腔生锈或积垢后,脱模过程中会产生较大的摩擦力,不利于橡胶制品脱模。（5）模具中活动配合型芯、顶出附件是否齐全。如果存在上述问题,模具应进行修理、清洗、防锈等。在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程称之为成型。
一般说,橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工,一件橡胶制品经过高温、高压硫化后,从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷,有的甚至损伤模具,给正常生产带来麻烦。研究影响橡胶制品脱模的不利因素,对保证制品质量,防止缺陷,防止废品,提高生产效率具有重要意义。避免橡胶制品脱模不良问题的根本措施可归结为：（1）橡胶制品结构易于脱模,并应有足够的橡胶制品脱模斜度。（2）橡胶制品的模具结构合理,尽量提高模具刚度。（3）合理确定橡胶制品的生产工艺参数。（4）提高工人操作水平。（5）注意橡胶制品的模具保养。（6）减少摩擦力,使用适当脱模剂。（7）选择合理的、适当的橡胶制品粘度配方。在橡胶工业中往往将轮胎从橡胶制品中单独分离为一种特殊品种。合成橡胶制品性能
为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度, 模具构设计应遵循以下几项原则。合成橡胶制品性能
橡胶制品无机颜料：氧化铁类、铅颜料（比如铬黄）、群青蓝、氧化铬和镉类颜料都是通常使用的种类。所有的无机颜料的着色能力都较弱。使用有机颜料因为它们可形成亮丽吸引人的颜色的色光，可通过选择合适的颜料或混合颜料即可达到对某些特定橡胶产品的技术要求。从美学的角度看，使用有机颜料可产生明亮色彩。这个原因带动了在橡胶复合物中大量使用有机颜料。但大多数有机颜料所产生的抗热性，耐光性和渗色等特性都不如无机颜料。实际上，它们的优越之处就在于生成产品更加漂亮的外观。实际上，很少有橡胶产品是由一种颜料制得，无论是无机颜料或是有机颜料。合成橡胶制品性能
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